Monteringslinje för motorblock till Scanias framtida lastbilar

Tillsammans med Scania har KUKA byggt den mest moderna monteringslinjen för motorblock i företagets historia. Därmed är grundstenen lagd för en ny motorgeneration till Scanias lastbilar.

Var 110:e sekund l?mnar en lastbilsmotor den automatiserade monteringslinjen som KUKA har integrerat i Scanias fabrik

I Scanias produktionsanl?ggning tillika huvudkontor i S?dert?lje s?der om Stockholm utf?rs alla viktiga processer i lastbilstillverkningen in-house, fr?n gjutning till slutmontering. Tillsammans med Scania har KUKA byggt den mest moderna monteringslinjen f?r motorblock i f?retagets historia. D?rmed ?r grundstenen lagd f?r en ny motorgeneration till Scanias lastbilar. I mer ?n 35 ?r har KUKA framg?ngsrikt integrerat monterings- och testsystem i uppdrag av den internationella fordonsindustrin och KUKA har optimerat samma kunders produktion med effektiva automationsl?sningar.

Kundens krav p? motorproduktionen: M?nga olika motorvarianter och snabb produktionsomst?llning

KUKA:s expertteam i Bremen fick i uppdrag att designa, bygga, montera och slutligen drifts?tta totalt 21 stationer i lastbilsmonteringslinjen samt att integrera stationerna i den ?vriga anl?ggningen. De innovativa fem- och sexcylindriga radmotorerna monteras p? ett KUKA-transportsystem med intelligenta och sj?lvk?rande arbetsstyckesb?rare. De 65 arbetsstyckesb?rarna ?r ergonomiskt utformade s? att arbetsst?llningen f?r mont?ren kan anpassas individuellt. Transportsystemet kompletteras med hel- och halvautomatiserade processer som utvecklats av KUKA.?

Helt flexibla och självkörande arbetsstyckesbärare

Våra robotbaserade automationslösningar möjliggör flexibla och effektiva tillverkningsprocesser som uppfyller kundernas krav att kunna tillverka ännu fler varianter – även i framtiden.

Markus Laukötter, projektledare hos KUKA Assembly & Test GmbH

Effektiv automation med optimal processhantering

I de totalt 21 stationerna i denna toppmoderna monteringslinje f?r motorblock handhar 15 robotar monteringen av de innovativa fem- och sexcylindriga motorerna i helt och delvis automatiserade processer. I 13 helautomatiserade stationer utf?rs en rad olika provnings-, skruvnings- och fogningsprocesser. F?rutom fastskruvning av vevstakslager?verfallen ing?r ?ven frammatning, placering och fastskruvning av upp till 38 cylinderhuvudsskruvar liksom fastskruvning av ventilk?por och oljekylarmoduler. Provningen av vevaxelns vridmoment utf?rs b?de hel- och halvautomatiskt. En s?rskild utmaning var justeringen av ventilspelet i cylinderhuvudet. Vi lyckades l?sa problemet genom att integrera en dubbel skruvdragare i roboten – f?rsta g?ngen f?r oss”, f?rklarar Lauk?tter. Tidigare hade ventilspelet alltid st?llts in manuellt. Tack vare den robotbaserade l?sningen kan roboten idag n? de olika positionerna p? komponenten med h?g variation.

Automation på en hel linje: På 105 meter förvandlas komponenten från ett tomt block till ett färdigt motorblock

I andra stationer utf?rs l?ckageprovning liksom justering och inst?llning av kuggflankspelet – delvis i samarbete med mont?ren. Men h?r utf?rs ?ven montering och inspektion av lagersk?lar och axiallager samt montering och fastskruvning av ramlager?verfall.

I den manuella stationen sker lastningen av motorblocken, eller n?rmare best?mt cylinderblocken, till arbetsstyckesb?rarna med hj?lp av en lyftfunktion. ”Ett tekniskt utmanande projekt som vi kunde drifts?tta efter ett mycket ?ppet och transparent samarbete med kunden”, ber?ttar Markus Lauk?tter.