Du anv?nder en ?ldre version av webbl?saren Internet Explorer.
F?r en s? bra upplevelse som m?jligt b?r du uppdatera din webbl?sare.
ElringKlinger är en av världens ledande systempartner till fordonsindustrin och har nu automatiserat sin tillverkning av batterimoduler. Den helautomatiserade anläggningen utvecklades av KUKA.
I produktionsanl?ggningen med tillh?rande kontrollprocesser ska ca 300 000 batterimoduler tillverkas per ?r. Dessa kommer att anv?ndas fr?mst i elfordon. Batterimodulerna har dock en flexibel design och kan d?rf?r anv?ndas till andra ?ndam?l.??
Fr?n och med h?sten 2020 ska batterimoduler tillverkas i en helautomatiserad produktionslinje i ElringKlingers fabrik i Thale. Elektromobilitet ?r ett nytt aff?rsomr?de f?r ElringKlinger av h?g strategisk betydelse. Som en av de f?rsta akt?rerna p? den tyska marknaden investerar f?retaget i en produktionslinje med h?g automationsgrad f?r tillverkning av stora m?ngder batterimoduler.?
Med vår egenutvecklade batterimodul bryter vi medvetet ny mark. Att utveckling och industriell realisering av produkten har varit så tätt förknippade har tveklöst inneburit en rad tekniska utmaningar.
Anl?ggningen ?r indelad i fyra huvudomr?den. I det f?rsta omr?det testas battericellerna och f?rbereds f?r montering. I det andra omr?det tillverkas en s? kallad r?modul av de enskilda battericellerna. I ”sammanf?ringsanordningen” sammanf?rs cellerna till en stapel, en s? kallad ”stack”. D?refter pressas stapeln ihop med tryckplattorna som positionerats i stackens ?ndar samt med dragankarna som sitter p? sidan av battericellerna. Dragankarna svetsas fast p? cellstaplarnas tryckplattor med hj?lp av ett komplext lasersystem och laseroptik styrd av en KUKA-industrirobot av modell KR240. En r?modul har skapats. Beroende p? kundens ?nskem?l kan 12 till 24 battericeller sammanfogas till en batterimodul.??
I det tredje omr?det kopplas batterimodulerna ihop elektriskt och m?ts upp. Ett cellkontakteringssystem (”ZKS”) s?tts d? p? plats och svetsas ihop med kontakterna p? varje enskild battericell. Den stora utmaningen best?r i detta fall av de mycket sn?va komponent- och fogningstoleranserna samt de speciella kraven p? laserkontaktsvetsningen. En stor kontaktyta m?ste skapas med minimal v?rmetillf?rsel. En av lasersvetsteknikens?f?rdelar ?r att den arbetar ber?rings- och kraftfritt och ?r samtidigt snabb, noggrann, slitagefri och enkel att styra. Den integrerade laserskannerns optik s?kerst?ller ett optimalt kontakteringsresultat och g?r det m?jligt att utforma svetsfogarnas geometri p? ett flexibelt s?tt.
I det fj?rde och sista anl?ggningsomr?det sker en elektrisk och mekanisk slutkontroll av batterimodulerna. Kontrollprocessen ?r automatiserad. H?r kontrolleras bland annat att isolationsv?rdena uppvisar en sp?nningsh?llfasthet p? upp till fem kilovolt. Detta test s?kerst?ller att personer och f?rem?l ?r skyddade mot elektriska ?verslag och l?ckstr?mmar. D?refter t?cks batterihuset med ett varmfogat lock som g?r batterimodulen ber?ringss?ker och skyddar den mot dammpartiklar. Avslutningsvis laserpr?glas en Data Matrix Code p? batterimodulen som m?jligg?r unik identifiering av batterimodulen.
Ett av anl?ggningens utm?rkande drag ?r att den ?r uppbyggd i moduler, vilket erbjuder stor flexibilitet i produktionen. ”Den moduluppbyggda designen var extra viktig och g?r det m?jligt f?r oss att reagera p? v?ra kunders ?nskem?l snabbt och okomplicerat”, ber?ttar Mark Laderer. Anl?ggningen kan tillverka batterimoduler av olika storlek i PHEV2-format med 12 till 24 battericeller per enhet. Hopkopplingen av de enskilda battericellerna inne i batterimodulen kan ocks? varieras.
Vi vill både kunna förse mindre kunder med en färdig produkt och större, etablerade koncerner med en individuell lösning – med KUKA:s produktionslinje klarar vi det.
Automationsspecialisten har ?ven byggt in en annan viktig aspekt: sp?rbarhet: Varje modul i den monterade komponenten ?r tilldelade den slutgiltiga produkten inklusive tillh?rande processparametrar. Kunden kan d?rf?r ?ven l?ngt i efterhand kontrollera vilka komponenter som har monteras i varje enskild batterimodul och ?ven reproducera produktionsprocessens olika steg. Fel kan identifieras ?nnu snabbare och enskilda processer optimeras i produktionsprocessen. ”Tillverkning av batterimoduler ?r mer ?n mekanisk sammanfogning av enskilda delar”, f?rklarar Max Fluhrer, projektledare inom Battery Solutions hos KUKA.?
Anläggningen måste kunna reagera individuellt på batchens kvalitet, erbjuda flexibla produktkonfigurationer samt säkerställa den tidigare nämnda spårbarheten och det till hundra procent. Vi är stolta över att ElringKlinger valde oss som partner till detta krävande projekt.
