兩種理念，一個目標：利用移動機器人技術優化生產中的物料流

它行事低調不張揚。這款自主運輸平臺近乎無聲地穿梭于生產車間之中。自主移動機器人以厘米級精度將 100 升壓縮空氣罐精準送達焊接工位。一臺 KUKA 搬運機器人早已在此等候，它從平臺上取下壓縮空氣罐，隨后將其送入加工單元，與其他部件一同完成焊接。
對于卡車零部件組裝而言，這或許聽起來如同未來幻想的場景；但對于農業機械與商用車制造巨頭 - KRONE Group，這早已成為日常現實：KRONE 與 KUKA 達成戰略合作，全面推進智能自動化 – 無論是在既有工廠（棕地項目），還是在新建的智能生產基地（綠地項目）中均有部署。最終成果顯著：流程更高效、價值創造更突出、員工負擔得緩解，更打造出具備競爭力的“德國制造”生產體系。

如今，焊接機器人的物料供給已實現自主化，叉車也基本從生產環節中退出。取而代之的是，運輸平臺會自主運送壓縮空氣罐、門部件等物料至生產單元。隨后，一臺搬運機器人將這些物料裝入焊接設備。而完成焊接的組件也會同樣以自動化方式被運出。“自主移動機器人幫助我們將這里許多分散的流程串聯起來。通過這種方式，我們不僅減少了對傳統輸送技術的依賴，同時顯著提升了生產和內部物流流程的效率”，René Mecklenburg 表示。在 KRONE，人與機器攜手協作：“員工負責零部件的準備和品質管控，而機器人則承擔體力繁重的焊接工作。這樣一來，我們不僅將員工從繁重、單調的任務中解放出來，還能營造更有序的生產環境，并提升作業安全性”，Mecklenburg 進一步說道。KRONE 商用車集團生產總監 Volker Perk 認為，機器人技術是保障生產基地未來發展的核心要素：“我們希望未來繼續在德國生產像 Profi Liner 這樣的卡車掛車。為了這一目標，我們必須實現流程自動化，因為很多關鍵崗位已面臨技術人才短缺。機器人技術讓我們能夠將員工調配至效率更高或創造更多價值的工作崗位。”

GTS 總經理 Jochen Roling 結合親身經歷，具體闡述了自動化與智能工廠理念如何在 KRONE 成功落地：“起初，我們只對焊接工位背后的流程進行了自動化改造。后來我們逐漸意識到：要讓設備高效且經濟地運行，物料流與操作環節也必須采用機器人技術。”正是在這一背景下，這正是 KUKA 移動機器人的用武之地。當韋爾特工廠以“動態升級”方式持續優化現有生產流程之際，在西法倫地區的伊本比倫，KRONE Group 旗下子公司 - Green Teuto Systemtechnik（簡稱 GTS），僅用 12 個月就從零開始建成了一座全新的農業機械生產工廠 - 這是名副其實建在“綠地”上的綠地項目。在這里，機器人負責生產焊接組件，這些組件隨后會經過噴漆處理，之后被裝配到農業機械中。

KRONE 在其自動化進程中遵循一套三步走的實施策略。第一步是建立流程自動化的全局視野。第二步是重點轉向采用自主移動機器人實現物料運輸的解決方案。第三步是實現零部件自動化處理。

KRONE 位于伊本比倫的工廠正是基于這一理念設計建造的。如今，在該廠的獨立生產島中，九臺焊接與搬運機器人與兩臺加工中心、一個自動測量單元正實現同步協作。這種模式幾乎消除了設備停機時間，因為機器人與運輸平臺能夠全天候保持同步節奏運轉。此外，生產規模可靈活調整，曾經難以解決的人員短缺問題如今已不再成為限制性因素。羅林表示：“生產架構的這種可擴展性 – 從小型生產單元到復雜聯網的生產線 – 正是新型智能工廠的核心目標。”目前，首批 KMP 3000P 自主移動機器人已在伊本比倫工廠投入試點應用。這些機器人可在生產車間搬運重達 3 噸的物料，若采用雙機聯動模式，載重能力更能提升至 6 噸；同時，它們還能以最高精度進行全向移動，即便在狹窄空間內也能靈活作業。

KRONE 工廠規劃師特別強調一個核心觀點：自動化并非取代人力，而是實現人力價值的升級。“高度自動化單元的操作崗位價值顯著提升。員工們將這類工作視為具有發展前景的未來職業”，Roling 說道。Mecklenburg 補充道：“我們注意到，公司內部的同事們正積極申請這些崗位。”此外，人體工程學設計也發揮著重要作用：“這些新的工作崗位不僅更安全，對身體的負擔也更小。這對年輕一代尤其具有吸引力”，Perk 說道。