Automatisierte Leiterrahmen-Fertigung mit MAG-Robotern bei Automobilzulieferer

Leiterrahmen automatisiert schweißen: Bei MAGNA Presstec im österreichischen Lebring nahe Graz dank einer KUKA Produktionslinie kein Problem. Seit 2017 werden hier die Rahmen für die Mercedes-G-Klasse vollautomatisch gefertigt.

Prozessstabil gro?e Teile schwei?en mit KUKA Rohbauanlage

Seit 1979 ist die G-Klasse fester Bestandteil des Produktportfolios bei Mercedes-Benz. Die Offroad-Ikone ist ein robuster und langlebiger Gel?ndewagen. Daran hat sich auch beim jüngsten Update nichts ver?ndert: Das Hauptaugenmerk lag explizit auf der Technik und dem Wiedererkennungswert – zwei Merkmale, welche die G-Klasse schon seit jeher auszeichnen. So wurde speziell auch der Leiterrahmen überarbeitet, der für die n?tige Stabilit?t bei der Karosse sorgt, damit sich das Automobil mit den zus?tzlichen 53 Millimetern an L?nge und 121 Millimetern an Breite sicher seinen Weg über Schlamm, Ger?ll und unwegsames Gel?nde bahnen kann.

Zeitgleich begann mit der neuen G-Klasse auch eine neue Zeitrechnung in der Fertigung: Wurden früher noch von Hand viele gro?e Teile geschwei?t, übernimmt bei MAGNA Presstec diese Arbeiten nun eine Produktionslinie von KUKA, die Leiterrahmen automatisiert schwei?en kann.

Erfahrener Partner für die Automatisierung mit MAG-Robotern

?Für einen prozessstabilen Fertigungsablauf gab es vor allem zwei zentrale Herausforderungen“, sagt Dominik Pfeiffer, Projektmanager bei KUKA. Zum einen die beschr?nkten Platzverh?ltnisse: Die 2.000 Quadratmeter gro?e Produktions- und Logistikfl?che konnte nicht komplett für die Produktionsanlage genutzt werden. Zudem handelte es sich um eine l?ngliche und schmale Halle. ?Zum anderen musste die Gr??e des Bauteils beachtet werden: Bei einer L?nge von 4,30 Metern und einer Breite von 1,20 Metern bringt der Leiterrahmen über 230 Kilogramm auf die Waage.“ Verarbeitet werden ca. 145 Einzelteile. Die Gesamtl?nge der Schwei?n?hte betr?gt ann?hernd 80 Meter, zus?tzlich werden über 200 Schwei?punkte gesetzt.

KUKA MAG-Roboter verschweißen die Längs- und Querträger zum Vorder- bzw. Hinterbau zusammen.

?Die L?sung: 45 Roboter, insbesondere vom Typ KR 30 L16 als MAG-Roboter und KR 240 als Handler, die für die Verbindung der zahlreichen Teile sorgen und den Leiterrahmen automatisiert schwei?en“, sagt Dominik Pfeiffer. Die linke Hallenseite dient als Versorgungsgang für Drahtf?sser oder Roboterequipment und die Bauteil-Racks als Ablageort für die einzelnen Teile w?hrend des Produktionsprozesses. Zur Steuerung und Prozesskontrolle wird der KUKA eigene Standard miKUKA eingesetzt. Dieser stellt die Informationen zum Maschinenstatus transparent dar und erleichtert die Bedienung durch standardisierte Funktionen.

Pro Jahr 20.000 Leiterrahmen automatisiert schweißen

Auf der automatisierten KUKA Rohbauanlage entstehen 20.000 Leiterrahmen pro Jahr. Die zum Teil sehr gro?en Bauteile werden in verschiedenen Stationen zusammengeschwei?t. Die Linien für die beiden Hauptgruppen, Vorder- und Hinterbau, sind systematisch gleich aufgebaut, jedoch in spiegelverkehrter Anordnung. Wesentliche Bestandteile der L?sung sind die beiden Squeezing-Stationen. Mit einem ausgeklügelten Schwei?ablauf werden die Teile danach m?glichst verzugs- und spannungsarm verschwei?t.

Große Teile schweißen: Mit der KUKA Produktionslinie fertigt Magna Presstec 20.000 Leiterrahmen pro Jahr.

Wenn Störeinflussgrößen aufgetreten sind, konnten wir auch diese immer gut abarbeiten. So haben wir das Projekt gemeinsam zum Erfolg geführt.

Dominik Pfeiffer, Projektmanager bei KUKA.